在制造业数字化转型的浪潮中，模具作为离散制造、汽车零部件、3C电子、包装等行业的“生产之母”，其管理效率直接决定了产品质量、生产周期与企业成本。然而，传统模具管理模式中普遍存在的“账实不符、寿命不清、保养滞后、领用混乱”等痛点，始终是制约企业精益生产的瓶颈。

      近日，用心云MES系统正式推出全新模具管理模块，以全生命周期数字化管控为核心，将模具从采购入库、领用归还、保养维修到报废处置的全流程纳入系统管理，同时打通与生产、库存、设备等模块的数据链路，为制造业企业带来模具管理的革命性升级。本文将从功能亮点、核心价值与应用场景出发，深度解析这一全新功能如何助力企业降本增效、提升核心竞争力。

      一、用心云MES模具管理模块：全流程数字化，让每一套模具“有迹可循”。

      相较于传统的人工台账、Excel记录等管理方式，用心云MES模具管理模块以“精细化、可视化、智能化”为设计理念，覆盖模具管理全场景，打造闭环管控体系，核心功能亮点如下：

      1.模具档案数字化：一键建档，信息永不丢失。

      模具的基础信息是管理的起点，也是最容易出现“信息断层”的环节。用心云MES模具管理模块支持模具档案一键创建，可完整录入模具编码、名称、规格型号、资产编号、设计寿命、初始寿命、生产厂商、所属部门、存放仓库等核心信息，同时支持上传模具图纸、技术参数、质检报告等相关文件，生成专属数字化档案。

      更重要的是，系统为每一套模具分配唯一二维码标识，扫描即可快速调取全量档案信息，包括模具当前状态、使用寿命、保养记录、维修历史等，彻底告别“纸质档案易丢失、信息查询耗时长”的问题。即使是使用多年的老旧模具，也能实现信息可追溯、可核对，为模具的全生命周期管理奠定基础。

      2.领用归还闭环化：流程可控，责任精准到人。

      模具领用、归还的混乱，往往导致生产停工待模、模具丢失损坏等问题。用心云MES模具管理模块设计了标准化的领用归还流程：生产人员通过系统发起领用申请，填写领用设备、生产产品、领用日期等信息，经审核后完成领用；归还时需确认模具状态、使用寿命消耗情况，选择存放仓库与货位，系统自动记录归还人、归还日期，形成完整的领用归还台账。

      同时，系统支持实时查询模具状态（在库、使用中、待保养、维修中、已报废等），生产计划人员可提前预判模具可用情况，合理安排生产排程，避免因模具短缺导致的生产中断。对于逾期未归还的模具，系统还能自动发送提醒，确保模具及时回收，降低丢失风险。

      3.保养维修智能化：预警提醒，延长模具寿命。

      模具的定期保养与及时维修，是保障产品质量、延长模具使用寿命的关键。传统管理中，模具保养往往依赖人工记忆，容易出现“漏保、延保”，导致模具精度下降、故障频发。

      用心云MES模具管理模块彻底解决这一痛点：可根据模具类型、设计标准设置个性化保养计划（如月度保养、季度保养），系统自动生成保养任务，明确保养时间、保养项目与责任人。当模具达到保养节点，或使用寿命接近阈值时，系统通过消息推送、看板提醒等方式发出预警，确保保养工作按时开展。

      模具出现故障时，工作人员可通过系统发起维修申请，记录故障描述、上传故障图片，指派维修人员处理；维修完成后，录入维修内容、更换配件、维修费用等信息，形成完整的维修档案。通过对保养、维修数据的统计分析，企业可精准识别易故障模具类型，优化采购与使用策略，大幅延长模具平均使用寿命。

      4.寿命管控精细化：数据驱动，优化成本结构。

      模具的使用寿命直接关联生产成本，精准统计模具使用次数、损耗情况，是企业控制成本的重要手段。用心云MES模具管理模块支持模具寿命实时统计，每一次领用生产都会自动记录寿命消耗，同步更新“当前寿命/设计寿命”数据，清晰展示寿命进度。

      当模具寿命达到设计阈值，系统自动标记为“待报废”状态，提醒管理人员及时处置，避免超寿命使用导致的产品不良率上升。同时，系统提供模具寿命明细报表，可统计单套模具、某类模具的使用寿命、故障频率、保养成本等数据，帮助企业分析模具使用效率，淘汰低效模具，优化模具采购方案，从源头降低生产成本。

      5.多端协同可视化：随时随地，掌控管理全局。

      为适配制造业多元化的工作场景，用心云MES模具管理模块支持PC端+移动端双端操作：管理人员可通过PC端完成档案创建、计划制定、报表分析等复杂操作；车间一线人员可通过移动端（微信小程序/APP）完成模具领用、归还、保养登记、故障上报等工作，无需往返办公室，大幅提升工作效率。

      同时，系统自带可视化看板，实时展示模具库存数量、状态分布、待保养任务、寿命预警等核心数据，管理人员通过看板即可全局掌控模具管理情况，快速做出决策。

      二、核心价值：为制造业带来“降本、增效、提质”三重突破。

      用心云MES模具管理模块的上线，不仅是模具管理方式的数字化升级，更能从生产、成本、质量等核心维度，为制造业企业创造实实在在的价值：

      1.降本：减少浪费，优化资源配置

      降低模具损耗成本：通过精细化的保养预警与寿命管控，避免因漏保、超寿命使用导致的模具损坏，延长模具使用寿命30%以上，减少模具采购与维修支出；

      降低生产停工成本：实时掌握模具状态，合理安排生产计划，避免因模具短缺、故障导致的生产停工，减少停工损失；

      降低管理人工成本：替代传统人工台账、人工核对等繁琐工作，减少管理岗位的人力投入，同时避免人工记录的错误率，降低管理成本。

      2.增效：提升流程效率，加速生产流转

      提升领用归还效率：标准化流程+移动端操作，让模具领用、归还全程线上化，每笔业务处理时间从数十分钟缩短至数分钟；

      提升保养维修效率：智能化预警与任务分配，确保保养、维修工作及时开展，减少模具闲置时间，提升模具可用率；

      提升决策效率：可视化看板与多维度报表，让管理人员快速掌握模具数据，无需人工汇总分析，决策更高效、更精准。

      3.提质：保障产品精度，稳定产品质量

      模具的精度直接决定产品质量，用心云MES模具管理模块通过对模具保养、维修、寿命的全流程管控，确保每一套投入生产的模具都处于最佳状态，避免因模具精度下降导致的产品尺寸偏差、表面缺陷等问题，稳定产品良品率。同时，完整的模具档案与生产数据可实现产品质量追溯，当出现质量问题时，可快速排查是否与模具相关，提升质量管控效率。

      三、应用场景：覆盖多行业，适配不同生产模式。

      用心云MES模具管理模块具有高度的灵活性与适配性，可广泛应用于汽车零部件、3C电子、包装印刷、医疗器械、家电制造等依赖模具生产的行业，适配离散制造、批量生产等多种生产模式：

      场景一：汽车零部件企业

      某汽车零部件厂商拥有数百套冲压模具、注塑模具，此前因模具保养不及时，导致产品不良率居高不下。接入用心云MES模具管理模块后，企业为每套模具设置了精准的保养计划，系统自动预警，模具保养及时率提升至100%，产品不良率下降25%，同时模具使用寿命平均延长2年。

      场景二：包装印刷企业

      某包装企业主要生产纸箱、礼盒等产品，模具领用频繁，此前经常出现“模具找不到、领用记录不清”的问题。通过系统的二维码标识与领用归还流程管控，模具账实相符率达到100%，生产人员领用模具的时间缩短80%，大幅提升车间生产效率。

      场景三：3C电子企业

      某3C电子厂商对模具精度要求极高，此前依赖人工记录模具寿命，经常出现超寿命使用的情况。接入模块后，系统实时统计模具寿命，自动预警报废，彻底杜绝超寿命使用，产品精度合格率提升至99.9%，同时通过数据分析优化了模具采购方案，每年节省采购成本数十万元。

      四、结语：以数字化模具管理，赋能制造业精益生产。

      在制造业竞争日益激烈的今天，企业的核心竞争力不仅在于产品本身，更在于生产管理的精细化水平。模具作为生产的核心资产，其管理水平的高低，直接影响企业的生产效率、成本控制与产品质量。

      用心云MES全新模具管理模块，以“全生命周期数字化管控”为核心，破解了传统模具管理的诸多痛点，实现了模具管理的精细化、可视化、智能化，为制造业企业提供了一套高效、便捷、可落地的模具管理解决方案。未来，用心云将持续深耕制造业数字化领域，以更多贴合企业需求的功能模块，助力企业实现精益生产，在数字化转型的道路上稳步前行。